Terzo volume della collana BACCO DIDATTICO, dedicato a tutti quegli elementi che accompagnano l'uva dal ricevimento in cantina alla bocca del consumatore.<br>"Contorni del Vino", curato dal coordinamento scientifico di Vit.En, dissemina conoscenze sul mondo dei contenitori vinari. Attraverso dettagliati capitoli che esplorano la storia e l'evoluzione dei contenitori - dalle botti di legno ai serbatoi di PRFV e metalli - fino ai tappi, alle chiusure alternative e agli accessori, il libro offre una panoramica esaustiva. Con approfondimenti sui rivestimenti, l'imballaggio, i tappi di sughero e le chiusure innovative, questa guida rivela la complessità e l'importanza dei dettagli nel processo enologico. Una risorsa fondamentale per comprendere e apprezzare l'importanza dei contorni nel mondo del vino.

PRESENTAZIONE

AUTORI

CAPITOLO 1. STORIA DEI CONTENITORI

Origini - ‘800

Anni ‘900 - 1700

Anni 1800 - 1900

Anni 1900 - 1970

Dal 1970 ad oggi

CAPITOLO 2. BOTTI DI LEGNO

Essenze legnose per botti

Legno di rovere e provenienza geografica

Anatomia e composizione chimica del legno

Caratteristiche fisiche del legno per botti

Scelta del legname

Taglio delle doghe

Stagionatura del legname

Costruzione delle botti piccole

Costruzione delle botti grandi

Accessori

Tipologia dei contenitori di legno

Conservazione e manutenzione delle botti di legno

Rapporti legno-vino

CAPITOLO 3. VASCHE DI MURATURA E CEMENTO ARMATO

Costruzione e utilizzo

Manutenzione e rivestimenti interni

CAPITOLO 4. SERBATOI DI PRFV

Composizione dei PRFV

Costruzione serbatoi di PRFV

Caratteristiche tecniche e tipologie di serbatoi di PRFV

CAPITOLO 5. SERBATOI METALLICI

Metalli impiegati

Acciai inossidabili: costituenti e finiture

Costruzione dei serbatoi: saldature

Costruzione: materiali e progettazione

Assemblaggio e condizionamento termico

Costruzione: accessori e rifiniture

Manutenzione e conservazione

Tipologie di serbatoi metallici

CAPITOLO 6. ACCESSORI PER VASI VINARI E TUBAZIONI

Valvole

Raccordi

Portelle e chiusini

Tubazioni mobili e fisse

Altri accessori

Condizionamenti termici e dei gas

CAPITOLO 7. RIVESTIMENTI E LOCALI DI CANTINA

Materiali per rivestimenti

Distribuzione dei rivestimenti

Pavimenti

Pareti e soffitti

CAPITOLO 8. CONTENITORI DI VETRO

Caratteristiche del materiale

Composizione e proprietà del vetro

Produzione della bottiglia

Caratteristiche delle bottiglie

Damigiana e fiasco

CAPITOLO 9. ALTRI CONTENITORI

Bag in box

Polietilene tereftalato

Poliaccopiati e contenitori metallici

Lattine e fusti di acciaio

CAPITOLO 10. TAPPI DI SUGHERO

Le sugherete

Produzione del sughero

Caratteristiche del sughero

Produzione dei tappi

Rapporto sughero-vino

CAPITOLO 11. CHIUSURE ALTERNATIVE

Tappi sintetici: processo produttivo

Tappi sintetici: caratteristiche tecniche

Tappi a vite: processo produttivo

Altre chiusure

Altre chiusure e gabbiette

CAPITOLO 12. ABBIGLIAMENTO DELLE BOTTIGLIE

Capsule

Etichette ed etichettatura

CAPITOLO 13. IMBALLAGGI PER BOTTIGLIE

Cartone ondulato

Altri imballaggi

CAPITOLO 14. L’ULTIMO CONTORNO

Bicchiere

CAPITOLO 15. CONTROLLO QUALITÀ

Principi teorici

Controllo delle materie sussidiarie in cantina

BIBLIOGRAFIA

INDICE ANALITICO

ELENCO DITTE

capitolo 7 RIVESTIMENTI E LOCALI DI CANTINA Materiali per rivestimenti Albino Morando smaltatura, ceramizzazione, cottura, sabbiatura, polimerizzazione KEYWORDS Mentre il legno ed il vetro rappresentano materiali che, per proprie caratteristiche, ben si prestano al contenimento del vino, altri elementi, quali ferro (molto valido per una serie di motivi meccanici ed economici), ghisa, rame, alluminio, cemento, ottone e bronzo sono soggetti ad abbondanti cessioni, solitamente dannose solo alla stabilità del vino, comunque tali da rendere necessarie adeguate protezioni. I rivestimenti utilizzati nel settore enologico per contenitori, tubazioni ed accessori (escludendo paraffina, flintkote, piastrelle di vetro e di gres, lastre di PVC, impiegati quasi solo sulle vasche di cemento al cui capitolo si rimanda), sono i seguenti: smaltatura vetrificante resine poliuretaniche resine formofenoliche resine epossidiche. Smaltatura vetrificante La smaltatura (detta anche e, talvolta, ) è stato uno dei primi rivestimenti utilizzati per contenitori destinati agli alimenti e ancora oggi trova buona diffusione per la protezione di stoviglie, elettrodomestici e nei settori chimico ed artistico. Nell’industria enologica gli impieghi sono ormai rari . ceramizzazione quarzificazione (A) Resine poliuretaniche Sono state sperimentate in campo enologico già nel 1960 ma, pur presentando qualche vantaggio rispetto alle epossidiche, non hanno avuto diffusione per i costi elevati. Trovano invece impiego nella coibentazione (forme espanse) di serbatoi e tubazioni e per i pavimenti. In quest’ultimo caso, le formulazioni adatte presentano il vantaggio di un’ottima durata, anche per la migliore resistenza ai raggi ultravioletti ed al vapore. Il rivestimento si ottiene applicando strati successivi di borosilicati dispersi in acqua, successivamente cotti in forno fino alla fusione (temperature massime di 1.200 °C). La preparazione richiede tecniche speciali, soprattutto nella fase di raffreddamento, per evitare infragilimenti e rotture. Ne risulta uno strato protettivo lucido, brillante, liscio, vitreo, duro (5-6 gradi della scala Mohs), omogeneo e perfettamente ancorato al supporto metallico con un legame meccanico ed uno chimico che si instaurano tra le due superfici. L’inconveniente di questo materiale è la fragilità che rende difficoltosa l’applicazione su recipienti di grandi dimensioni. Ciò non ne ha impedito l’applicazione in campo enologico ed alimentare, soprattutto in Germania e in qualche caso in Alto Adige, dove furono prodotte diverse batterie di serbatoi di acciaio carbonioso internamente quarzificate. Lo smalto antiacido resiste a quasi tutti gli aggressivi chimici acidi, anche se concentrati ed a temperature elevate. Meno sopporta gli alcali a caldo e risulta assolutamente sensibile rispetto all’acido fluoridrico, anche a freddo. (A) - Smaltatura vetrificante Resine formofenoliche Sono state ampiamente utilizzate negli anni ‘50-’80 per rivestire serbatoi, fermentini e soprattutto autoclavi, fino ad una capacità massima di 1.500 hL. Ai notevoli vantaggi abbinano, per contro, alcuni inconvenienti, fra cui una limitata resistenza agli , notevoli difficoltà per eseguire le riparazioni (necessità di operare in officine attrezzate, dotate di forno per la ) e, non ultimo, il costo complessivo piuttosto elevato (dovuto al numero di strati da distribuire e polimerizzare a caldo) che limitano ormai l’impiego di questo rivestimento a vantaggio delle resine epossidiche. alcali cottura (B) (C) (B) - Forno per la cottura del rivestimento con resine formofenoliche Le resine formofenoliche polimerizzano a caldo; ciò comporta la necessità del passaggio in forno, a temperature crescenti da 150-160 °C a 200-220 °C, dopo ogni applicazione. Il riscaldamento provoca l’evaporazione dei solventi aggiunti alla resina, con la formazione di microcrateri che rendono il rivestimento poroso. Occorrono quindi distribuzioni successive (da tre a otto, mediamente quattro), ciascuna di spessore limitato (20-60 ųm), per complessivi 180-250 ųm, facendo seguire la polimerizzazione in forno dopo ogni applicazione. Per facilitare la corretta e uniforme distribuzione del rivestimento, è opportuno impiegare resine di diverso colore. Il rivestimento finale è duro, vitreo, variamente colorato (ocra, marrone, granato, vinoso ecc.), molto resistente agli acidi ed alla concentrazione alcolica, ma piuttosto sensibile nei confronti dei reagenti basici (per cui sono sconsigliabili lavaggi intensi e ripetuti con soluzioni concentrate di soda caustica). (C) - Applicazione delle resine formofenoliche Resine epossidiche L’innovazione determinante di questa resina è rappresentata dalla a freddo, con conseguente risparmio di costosi passaggi in forno . Inoltre, la formulazione allo stato liquido senza solvente esclude la formazione di microcrateri tipici delle resine formofenoliche, consentendo di ridurre a 1-2 gli strati da applicare. Il rivestimento epossidico permette qualsiasi riparazione , procedendo in un primo tempo alla della zona interessata seguita da successiva abrasione che porti ad una superficie ruvida, sulla quale far aderire la resina distribuita a spruzzo, con pennello o spatola. Le superfici di cemento da rivestire devono essere accuratamente pulite ed asciugate . La migliore preparazione della parete si effettua comunque con la , sempre indispensabile per le lamiere di acciaio, allo scopo di asportare la sporcizia, la calamina, ossidi superficiali, eventuali residui di precedenti pitturazioni. polimerizzazione (D) (E, F) pulizia (G) sabbiatura (D) - Le resine epossidiche, come qualunque sostanza atta al contatto con gli alimenti, deve sottostare al Decreto Ministeriale 21/3/1973 e successivi aggiornamenti. Le moderne resine in materiale epossi-poliamminico bicomponente sono per lo più prive di ammine aromatiche e ftalato di butile. Le diverse colorazioni rendono semplicemente più gradevole il loro utilizzo per differenti tipologie di prodotto (es. giallo per vini bianchi e rosso per vini rossi), ma non apportano cambiamenti tecnici sostanziali (BASF) (E) - Rivestimento epossidico di una portella di ghisa (F) - Per le loro apprezzabili caratteristiche di praticità ed affidabilità le resine epossidiche bicomponenti sono tutt’oggi molto utilizzate per rivestire i vasi vinari di ferro (serbatoi, fermentini, autoclavi) e nella smaltatura delle pareti a contatto con mosto e vino (bigonce per il trasporto dell’uva, convogliatori, pigiatrici, presse, pompe, ecc.). Il maggior utilizzo è però riservato al rivestimento dei serbatoi di cemento (foto a sinistra), che ultimamente stanno conoscendo un periodo di nuovo interesse nelle fasi di vinificazione e conservazione del vino, grazie ai limitati scambi termici con l’ambiente esterno (CLC Vasche) Prima di applicare il primer è indispensabile verificare che le superfici di calcestruzzo da proteggere non siano degradate e/o contaminate da oli, grassi o altre sostanze, nel qual caso si dovrà prima provvedere all’asportazione dei calcestruzzi incoerenti e contaminati e poi al ripristino della parete. Preparata la superficie, si distribuisce un primo strato più sottile di resina (200-250 g/m2), quindi si completa con un secondo passaggio, utilizzando un quantitativo pressoché doppio di epossidica raggiungendo in totale spessori variabili da 500 a 800 micron. L’ottenimento di spessori consistenti con appena una o due passate è legato alla elevata densità della resina, che si mantiene tale fino a temperature ambientali non troppo alte. Conviene comunque operare in condizioni di temperatura comprese tra 10 e 40 °C. Il componente base e l’indurente sono confezionati in barattoli separati (componente A e B), da mescolare accuratamente al momento dell’uso e da utilizzare in tempi brevi (20-40 minuti di vita di barattolo “pot life”).La polimerizzazione avviene, per la quasi totalità, in qualche ora e si completa del tutto in pochi giorni. È opportuno attendere almeno una settimana prima di utilizzare il contenitore verniciato, operando un preventivo accurato lavaggio. Si ottengono superfici lisce, lucide, di facile pulizia, abbastanza elastiche e resistenti ad urti e sbalzi termici. Ottima la resistenza agli attacchi chimici, con unica eccezione per le soluzioni con concentrazioni alcoliche superiori al 40%. Le resine epossidiche alimentari sono piuttosto sensibili ai raggi ultravioletti, per cui viene suggerito di mantenere socchiusi e non aperti il boccaporto e la portella dei contenitori vuoti. (G) - Distribuzione delle resine epossidiche

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